Praxisbeispiel
Arbeitsgestaltung durch den Einsatz eines kollaborierenden Roboters bei Ford

Die Ford-Werke haben in Deutschland ihren Stammsitz in Köln. Die europäische Zentrale des Unternehmens befindet sich ebenfalls in Köln, wo sich neben der Hauptverwaltung auch noch die Fahrzeugfertigung für den Ford Fiesta, das Entwicklungszentrum, die Produktion beispielsweise von Motoren sowie Getrieben und das europäische Ersatzteillager befinden. Die Ford-Werke beschäftigen in Köln über 15.000 und in Deutschland mehr als 20.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter aus mehr als 90 Nationen. In Europa beschäftigt Ford rund 42.000 Beschäftigte, inklusive der Joint Ventures und unabhängigen Tochterunternehmen 55.000. Das Unternehmen fertigt in vielen Produktionsstätten in Europa - zum Teil mit Joint Ventures - Personenkraftwagen, Nutzfahrzeuge, Motoren und Getriebe.
Im Rahmen des Projektes Kobot wurden Arbeitsplätze für Beschäftigte mit Schwerbehinderung im Bereich der Motorenproduktion bzw. -montage in Verbindung mit einem kollabierenden Roboter erprobt, wissenschaftlich begleitet und später in die Montagelinie integriert.

"Ich bin stolz, dass wir mit diesem Vorzeigeprojekt einen Arbeitsplatz so umgestalten konnten, dass wir ein weiteres Angebot für leistungsgewandelte Beschäftigte haben. Die Akzeptanz unter der Belegschaft ist groß, und besonders die an diesem Arbeitsplatz eingesetzten Beschäftigten freuen sich auf die neue Aufgabe."

Die Beschäftigten haben Beeinträchtigungen des Muskel-Skelettsystems im Schulter- und Handbereich, die zu Einschränkungen bei bestimmten körperlichen Tätigkeiten - wie der Montage - führen, wo bestimmte Arbeitshaltungen eingenommen und Kräfte zur Ausübung aufgebracht werden müssen. Bedingt durch die Intensität, Häufigkeit und sich ständig wiederholende Abläufe kommt es dabei gerade bei den beiden Beschäftigten mit Beeinträchtigungen im Schulter- und Handbereich zu einseitig erhöhten Belastungen. Ein Einsatz an solchen Arbeitsplätzen setzt daher eine entsprechende behinderungsgerechte Gestaltung voraus.

Der Arbeitsplatz befindet sich in der taktgebundenen Linie zur Montage von Motoren in Wechselschicht. Die Motoren kommen über die Montagelinie auf Trägern am Arbeitsplatz an. Dort werden dann VCT-Magnetspulen in die Öffnungen im Stirndeckel des Motorblocks eingesetzt. Dazu nehmen die Beschäftigten die VCT-Magnetspulen aus einem Lagerkasten (Bild 2) und legen sie positioniert in einer Beölvorrichtung ab (Bild 3). Der Roboter nimmt nun die Magnetspulen aus den Vorrichtungen und drückt sie fest in die Öffnungen am Motor ein. Die Beschäftigten verschrauben abschließend die VCT-Magnetspulen am Motorblock mit einem Druckluftschrauber (Bild 4), der zum Ausgleich des Gewichts an einem sog. Schwebebalancer für Werkzeuge hängt. Das notwendige Drehmoment am Schrauber wird dabei durch eine Drehmomentstütze abgefangen, sodass keine Belastung am Handgelenk entsteht. Das Eindrücken der Magnetspulen erfolgte früher von Hand. Durch die dazu erforderliche hohe Einpresskraft sowie die Häufigkeit des Vorganges, kam es zu einer erhöhten Belastung des Muskelskelettsystems in Schulter-Arm- bzw. Schulter-Handbereich. Deshalb konnten gerade Beschäftigte mit Beeinträchtigungen in diesem Bereich früher hier nicht eingesetzt werden. Aus diesem Grund und zur Erweiterung des Einsatzbereiches von Beschäftigten mit entsprechenden Beeinträchtigungen wird nun an diesem Arbeitsplatz in Kooperation mit dem Roboter gearbeitet.
Der Roboter ist ein Vertreter einer neuen Generation modernster Industrieroboter, die nicht mehr zur Automatisierung von Prozessen, sondern vor allem auch zur Unterstützung der Beschäftigten eingesetzt werden. Der Roboter unterstützt dabei die Beschäftigten bei der ehemals ergonomisch nicht optimalen und belastenden Tätigkeit und arbeitet ohne Schutzgitter "Hand in Hand" mit ihnen.