Praxisbeispiel Arbeitsgestaltung für sechs Produktionshelfer

Das mittelständische Unternehmen betreibt u. a. zwei Gießereien, die reorganisiert wurden. In diesem Zusammenhang wurden dort auch Arbeitsplätze für Mitarbeiter mit einer Schwerbehinderung neu gestaltet.

Die sechs Männer haben körperliche Beeinträchtigungen durch Erkrankungen des Haltungs- und Bewegungsapparates (Rücken-/Gelenkerkrankungen) und Herz-Kreislauferkrankungen. Behinderungsbedingt sollten sie nicht für den manuellen Transport von Lasten eingesetzt werden – dabei sollten besonders Zwangshaltungen wie das Bücken vermieden werden. Der GdB (Grad der Behinderung) bei den Männern liegt zwischen 30 und 70.

Die Männer arbeiten als angelernte Produktionshelfer beim Unternehmen. Fünf von ihnen arbeiteten bereits an alten Arbeitsplätzen in der Gießerei. Nur einer wurde aus einem anderen Bereich der Produktion in die Gießerei versetzt.

Die in der Gießabteilung tätigen Produktionshelfer übernahmen vorher manuell das Ablegen der Guss-Kerne, das Ausleeren der Formkästen (Werkstücke und Formsand), das Anhängen der heißen Gusswerkstücke an einen Kreisförderer und das Gussputzen mit einem Winkelschleifer. Das Ablegen der Kerne, das Ausleeren der Formkästen, das Anhängen der heißen Gussteile an den Kreisförderer und die Bearbeitung der Gussteile mit einem schweren Winkelschleifer erforderten ein ständiges Heben, Halten und Tragen von Gewichten bis zu 30 Kilogramm. Diese Tätigkeiten konnten von den Produktionshelfern behinderungsbedingt nicht mehr ausgeführt werden.
Durch die Reorganisation der beiden Gießereien konnte ein neuer Produktionsablauf für den Schichtbetrieb geplant und realisiert werden. Dabei wurden die Arbeitsplätze der Beschäftigten mit einer Behinderung in der Gießabteilung direkt behinderungsgerecht gestaltet.
Nach dem Gießen werden die Formen mit den Gusswerkstücken an der Ausleerstelle von einer automatisch arbeitenden Presse hydraulisch aus den Kästen auf Schüttelroste ausgestoßen. Durch die Vibration der Schüttelroste erfolgt dann eine Trennung von Formsand und Gussteilen, wobei der Formsand durch Schlitze in den Rosten zur Wiederverwendung nach unten abgeführt wird. Die leeren Formkästen laufen über Rollenbahnen zum weiteren Einsatz wieder in die Formabteilung zurück. Die Tätigkeit in diesem Arbeitsbereich beschränkt sich für den dort tätigen Mitarbeiter ausschließlich auf die Überwachung der Anlagen und Maschinen.
Die noch heißen Gusswerkstücke, mit denen der Mitarbeiter nicht mehr in Berührung kommt, gelangen über Schwingförderer in einen Kühler und werden dort abgekühlt. Ein weiterer Schwingförderer transportiert die abgekühlten Gusswerkstücke auf einen Drehtisch. Hier führen zwei weitere Mitarbeiter eine Sichtprüfung durch. Anschließend trennen sie den nicht mehr für die Funktion des Gusswerkstückes erforderlichen Gusswerkstoff (Speiser und Steiger) mittels eines hydraulischen Abtrennkeils. Dieser Abtrennkeil ist an einem Gewichtsausgleicher aufgehängt, so dass er leicht von Hand bewegt werden kann. Durch den Einsatz des Abtrennkeils müssen keine schweren Elektroschleifgeräte mehr eingesetzt werden.
Die für die zweite Gießerei verbleibenden Gussstücke werden nach dem Gießen und Abkühlen zum Gussputzen einer Stahlkorn-Strahlanlage oder einem Trenn- und Schleifplatz zugeführt. Für die Transporte vom Drehtisch zur Strahlkabine und zum Schleifplatz stehen zwei Hängebahnen zur Verfügung. Das Anhängen und Abnehmen der überwiegend kleinen und somit leichten Werkstücke bereitet den Mitarbeitern keine Probleme. Für das Anhängen der gelegentlich noch auftretenden schweren Gussteile wurden Säulenschwenkkräne installiert.

Bei der Ausübung ihrer Tätigkeit werden die Mitarbeiter zusätzlich durch Hitze, Staub und Lärm belastet. Großzügig dimensionierte Absauganlagen vermindern die Belastung durch Staub und Hitze und sorgen so an allen Arbeitsplätzen für erträgliche Arbeitsbedingungen. In der Gießerei entfällt der durch das Schleifen verursachte Lärm, da der Winkelschleifer durch einen hydraulischen Abtrennkeil ersetzt wurde.