Case Study
Unternehmen:
Das Unternehmen stellt mit seinen 321 Beschäftigen Ventilatoren und das entsprechende Zubehör (Schalldämmung, Drosseln usw.) her.
Behinderung und Beeinträchtigung des Mitarbeiters:
Der Mann hat eine chronische Darmerkrankung. Ihm wurden bereits Teile des Darms entfernt. Er sollte nicht für Tätigkeiten eingesetzt werden, die ein schweres sowie häufiges Heben und Tragen sowie die Einnahme bestimmter Körperhaltungen erfordern. Dies gilt besonders bei Tätigkeiten in einer gebeugten oder gebückten Körperhaltung, da es dabei zu Pressungen im Bauchbereich kommt. Der GdB (Grad der Behinderung) beträgt 100.
Ausbildung und Beruf:
Der Mann ist ausgebildeter Industriemechaniker und arbeitet seit einigen Jahren beim Unternehmen.
Arbeitsplatz und Arbeitsaufgabe:
Der Industriemechaniker kann behinderungsbedingt nicht mehr in seinem Beruf arbeiten. Er wurde deshalb vom Unternehmen in das Lager versetzt. Die Aufgabe des Mitarbeiters besteht nun darin Teile zu kommissionieren, teilweise schon zusammenzubauen und die zusammengestellten Teile anschließend für die weitere Montage bereitzustellen.
Für den Mitarbeiter ergaben sich aufgrund der ungünstigen, über mehrere Ebenen verteilten Lagerorte, erhebliche Belastungen. Die Teile wurden zwar nach Größe, Gewicht und Umschlaghäufigkeit gelagert, der Mitarbeiter muss aber mehrmals täglich eine schmale Treppe hinauf- und hinuntersteigen, um Teile aus den ca. zwei Meter hohen Regalen entnehmen zu können. Innerhalb des Lagerbereichs gab es zwar einen Lastenaufzug, dieser wurde aber wegen seines hohen Alters und der sehr langsamen Fahrt nur ungern benutzt.
Mit dem Neubau der Produktionshalle wurde das ohnehin zu klein gewordene Lager neu organisiert und eingerichtet. Im Zuge dieser Umstrukturierungsmaßnahme wurde das Lager im Eingangsbereich auf einer Ebene konzentriert und zum Zentrallager ausgebaut. Hier werden nun alle eingehenden Fremdteile (Schrauben, Farben, Keilriemen, Wellen, Achsen, elektronische Motoren usw.) erfasst und gelagert. Um das große Teile-Sortiment entsprechend unterbringen zu können, wurde ein Shuttle-Lagersystem für große Teile und ein Umlaufregal (Paternoster) für kleine Teile angeschafft. Beim Shuttle-Lagersystem werden die Paletten mit den Großteilen mittels Elektro-Gabelhochhubwagen auf dem Shuttle des Lagersystems abgelegt und anschließend vom Shuttle zu einem freien Lagerplatz im Regal transportiert – die Entnahme erfolgt dementsprechend umgekehrt. Dieses System hat den Vorteil, dass der Mitarbeiter die Teile nicht mehr zum Ein- oder Auslagern von Paletten heben oder auf Paletten ablegen muss. Mit dem Umlaufregal kann sich der Mitarbeiter elektromotorisch die Regalflächen auf eine ergonomische Höhe zum Ein- und Auslagern der Kleinteile befördern. Die Paletten und Gitterboxen mit den Kleinteilen werden dazu mit einem Elektro-Gabelhochhubwagen direkt neben dem Umlaufregal auf eine entsprechend ergonomische Entnahme- oder Ablagehöhe positioniert, um die Kleinteile abschließend ein- oder auszulagern.
Das Unternehmen stellt mit seinen 321 Beschäftigen Ventilatoren und das entsprechende Zubehör (Schalldämmung, Drosseln usw.) her.
Behinderung und Beeinträchtigung des Mitarbeiters:
Der Mann hat eine chronische Darmerkrankung. Ihm wurden bereits Teile des Darms entfernt. Er sollte nicht für Tätigkeiten eingesetzt werden, die ein schweres sowie häufiges Heben und Tragen sowie die Einnahme bestimmter Körperhaltungen erfordern. Dies gilt besonders bei Tätigkeiten in einer gebeugten oder gebückten Körperhaltung, da es dabei zu Pressungen im Bauchbereich kommt. Der GdB (Grad der Behinderung) beträgt 100.
Ausbildung und Beruf:
Der Mann ist ausgebildeter Industriemechaniker und arbeitet seit einigen Jahren beim Unternehmen.
Arbeitsplatz und Arbeitsaufgabe:
Der Industriemechaniker kann behinderungsbedingt nicht mehr in seinem Beruf arbeiten. Er wurde deshalb vom Unternehmen in das Lager versetzt. Die Aufgabe des Mitarbeiters besteht nun darin Teile zu kommissionieren, teilweise schon zusammenzubauen und die zusammengestellten Teile anschließend für die weitere Montage bereitzustellen.
Für den Mitarbeiter ergaben sich aufgrund der ungünstigen, über mehrere Ebenen verteilten Lagerorte, erhebliche Belastungen. Die Teile wurden zwar nach Größe, Gewicht und Umschlaghäufigkeit gelagert, der Mitarbeiter muss aber mehrmals täglich eine schmale Treppe hinauf- und hinuntersteigen, um Teile aus den ca. zwei Meter hohen Regalen entnehmen zu können. Innerhalb des Lagerbereichs gab es zwar einen Lastenaufzug, dieser wurde aber wegen seines hohen Alters und der sehr langsamen Fahrt nur ungern benutzt.
Mit dem Neubau der Produktionshalle wurde das ohnehin zu klein gewordene Lager neu organisiert und eingerichtet. Im Zuge dieser Umstrukturierungsmaßnahme wurde das Lager im Eingangsbereich auf einer Ebene konzentriert und zum Zentrallager ausgebaut. Hier werden nun alle eingehenden Fremdteile (Schrauben, Farben, Keilriemen, Wellen, Achsen, elektronische Motoren usw.) erfasst und gelagert. Um das große Teile-Sortiment entsprechend unterbringen zu können, wurde ein Shuttle-Lagersystem für große Teile und ein Umlaufregal (Paternoster) für kleine Teile angeschafft. Beim Shuttle-Lagersystem werden die Paletten mit den Großteilen mittels Elektro-Gabelhochhubwagen auf dem Shuttle des Lagersystems abgelegt und anschließend vom Shuttle zu einem freien Lagerplatz im Regal transportiert – die Entnahme erfolgt dementsprechend umgekehrt. Dieses System hat den Vorteil, dass der Mitarbeiter die Teile nicht mehr zum Ein- oder Auslagern von Paletten heben oder auf Paletten ablegen muss. Mit dem Umlaufregal kann sich der Mitarbeiter elektromotorisch die Regalflächen auf eine ergonomische Höhe zum Ein- und Auslagern der Kleinteile befördern. Die Paletten und Gitterboxen mit den Kleinteilen werden dazu mit einem Elektro-Gabelhochhubwagen direkt neben dem Umlaufregal auf eine entsprechend ergonomische Entnahme- oder Ablagehöhe positioniert, um die Kleinteile abschließend ein- oder auszulagern.
ICF Items
Reference Number:
R/PB4860
Last Update: 17 Apr 2025